Auf den ersten Blick werden thermoisolierende Verpackungen für Paletten hauptsächlich mit der Pharmaindustrie oder der Industrie in Verbindung gebracht. In der Praxis finden sie jedoch zunehmend auch in der Lebensmittelbranche Anwendung, insbesondere dort, wo die Wiederholbarkeit von Prozessen, die Qualitätsstabilität und die Temperaturkontrolle entlang der gesamten Lieferkette von entscheidender Bedeutung sind. In der Gastronomie und der Lebensmittellogistik können selbst kurzfristige Temperaturschwankungen die Produktqualität, die Lebensmittelsicherheit und die Anzahl der Reklamationen beeinträchtigen. Aus diesem Grund werden Thermoverpackungen zunehmend als Teil der Betriebsinfrastruktur und nicht als Zusatz zum Transport betrachtet. Mit dieser Herausforderung sah sich ein Logistikdienstleister konfrontiert, der eine landesweite Restaurantkette beliefert. Der Transport erfolgte unter unterschiedlichen Bedingungen, auf wechselnden Routen und mit einer hohen Palettenrotation. Ziel des Projekts war die Einführung von wiederverwendbaren, lebensmittelechten und für sehr hohe Lasten von bis zu 2000 mm geeigneten Thermodeckeln für Paletten. Bereits in der Voranalyse wurde deutlich, dass die auf dem Markt erhältlichen Standard-Wärmedämmverpackungen den tatsächlichen Arbeitsbedingungen des Kunden nicht vollständig entsprechen.

Betriebliche Anforderungen als Ausgangspunkt des Projekts

Bei Logistikprojekten sind konkrete Betriebsparameter immer der Ausgangspunkt. In diesem Fall umfassten sie die Handhabung von EURO-Paletten und Industriepaletten mit den Maßen 1200×800 und 1200×1000, eine Ladehöhe von bis zu ca. 2000 mm, die Notwendigkeit der Verwendung von Materialien, die für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen sind, die wiederholte Verwendung in einem geschlossenen Kreislauf, die Beständigkeit gegen Reinigung und Chemikalien sowie die Möglichkeit einer flexiblen Skalierung von Bestellungen von etwa 100 bis zu mehreren hundert Stück. Unter diesen Voraussetzungen erfüllen die Katalog-Wärmedämmverpackungen ihre Funktion nicht mehr. Anstatt den Prozess zu vereinfachen, schränken sie ihn ein. Entscheidend war ein prozessorientierter Ansatz. Das Ziel war nicht die Auswahl des besten Produkts, sondern die Entwicklung einer Thermoverpackung, die wirklich mit dem bestehenden Logistiksystem des Kunden zusammenarbeitet.

Technische Beratung statt Auswahl aus dem Katalog

Anstatt das Projekt mit einer Kostenkalkulation zu beginnen, wurde der Schwerpunkt auf die Analyse des Palettenumlaufs und der Art ihrer Verwendung verlagert. Es war wichtig, die Häufigkeit der Transporte, die Rotation der Transportmittel und die Momente zu verstehen, in denen die höchsten Betriebskosten anfallen. Im Laufe der Gespräche kristallisierten sich drei wichtige Schlussfolgerungen heraus. Einweg-Isolierhauben verursachen unnötige Kosten und Abfall. Das Anbringen und Entfernen der Hauben muss so weit wie möglich vereinfacht werden, um die Arbeit in den Distributionszentren nicht zu verlangsamen. Die Lösung sollte modular aufgebaut sein, damit dieselben Isolierverpackungen für verschiedene Routen und Sortimente verwendet werden können. Genau in dieser Phase ergab sich ein realer Optimierungsbedarf. Eine einzige gut durchdachte Lösung ersetzte mehrere parallel verwendete Varianten, was die Planung und die operative Logistik vereinfachte.

Der Prototyp als unverzichtbarer Schritt bei der Umsetzung

Auf der Grundlage der gesammelten Informationen wurde ein Prototyp einer nicht standardmäßigen Wärmeisolierabdeckung entwickelt, die für eine erhöhte Ladungshöhe ausgelegt ist. Die Konstruktion wurde mit abnehmbaren Elementen und einem Klettverschlusssystem ausgestattet, wodurch eine flexible Anpassung an verschiedene Palettenkonfigurationen möglich ist. Es wurden Materialien verwendet, die für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen sind, was im Zusammenhang mit der Gastronomie von entscheidender Bedeutung war. Der Prototyp wurde unter realen Logistikbedingungen getestet. Dabei wurden die Wirksamkeit der Isolierung, die Ergonomie der Arbeit, die Handhabungszeit und die Reinigungsfreundlichkeit geprüft. Die Tests ergaben keine Notwendigkeit für wesentliche konstruktive Änderungen, sodass schnell mit der Serienproduktion begonnen werden konnte. Seitdem können die wärmeisolierenden Verpackungen in beliebigen Mengen bestellt werden, genau dann, wenn sie für den laufenden Betrieb benötigt werden.

Warum sind wärmeisolierende Verpackungen in der Gastronomie so beliebt?

Aus Sicht der Lebensmittellogistik führen solche Lösungen zu sehr konkreten operativen Ergebnissen. Thermoisolierende Verpackungen ermöglichen eine stabilere Temperatur während des Transports empfindlicher Produkte, was Qualitätsverluste und die Anzahl der Reklamationen reduziert. Der vereinfachte Handhabungsprozess beschleunigt die Arbeit in Lagern und Logistikzentren, und die wiederholte Verwendung senkt die langfristigen Kosten. Von großer Bedeutung sind auch die einfache Reinigung und die Möglichkeit, hohe Hygienestandards einzuhalten. Ein weiterer Vorteil ist die Flexibilität – derselbe Deckel kann für verschiedene Produkte und Vertriebswege verwendet werden. In dieser Hinsicht werden thermoisolierende Verpackungen zu einem operativen Werkzeug und nicht nur zu einem Element, das den Transport sichert.

Lösungen, die auf reale Prozesse zugeschnitten sind

Dieses Projekt veranschaulicht gut die Arbeitsweise von KAHAPE. Anstatt den Prozess des Kunden an ein bestehendes Produkt anzupassen, werden die tatsächlichen Betriebsbedingungen und Punkte analysiert, die vereinfacht oder optimiert werden können. Daher werden Thermoverpackungen, Hauben und Palettendeckel individuell entworfen, in der Praxis getestet und für eine weitere Skalierung vorbereitet. In vielen Fällen eignen sich Lösungen, die bisher mit anderen Branchen in Verbindung gebracht wurden, auch sehr gut für die Gastronomie.

Sind wärmeisolierende Verpackungen auch für Sie geeignet?

Wenn der Transport temperaturempfindliche Produkte aus der Gastronomie, Lebensmittelindustrie, Cateringbranche oder Logistik umfasst, ist es sehr wahrscheinlich, dass eine auf die konkreten Bedingungen zugeschnittene Lösung entwickelt werden kann. Selbst wenn die Abmessungen nicht dem Standard entsprechen, die Paletten sehr hoch sind, die Volumina variieren oder die Isolierverpackungen über Jahre hinweg in einem geschlossenen Kreislauf eingesetzt werden müssen.

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